Flanschtyp und Herstellungsprozess

Über Flansche

FlanschMaterialien sind geschmiedeter Stahl, WCB (Kohlenstoffstahl), LCB (Niedrigtemperatur-Kohlenstoffstahl), LC3 (3,5 % Nickelstahl), WC5 (1,25 % Chrom 0,5 % Molybdänstahl), WC9 (2,25 % Chrom) , C5 (5 Prozent Chrom 0,5 Prozent Molybdän), C12 (9 Prozent Chrom, 1 Prozent Molybdän), CA6NM (4 (12 Prozent Chromstahl), CA15 (4) (12 Prozent Chrom), CF8M (316 Edelstahl) usw.

Flanschtyp

Flachschweißflansch, Gewindeflansch, Halsflansch, Stumpfschweißflansch, Integralflansch, Ringanschlussflansch, Muffenflansch und Blindplatte usw.

Flanschverbindungsmethode

Die nationale Standard-Flanschverbindung besteht darin, zuerst zwei Rohre, Rohrverbindungsstücke oder Geräte an einem Flansch und dann die beiden zu befestigen

Fügen Sie zwischen den Flanschen Flanschpolster hinzu und befestigen Sie sie mit Schrauben, um die Verbindung zu vervollständigen. Einige Rohrverschraubungen und -geräte haben ihre eigenen Gesetze

Die blaue Platte ist auch eine Flanschverbindung. Die Flanschverbindung ist eine wichtige Verbindungsmethode im Rohrleitungsbau. Die Flanschverbindung ist einfach zu bedienen und kann einem höheren Druck standhalten. In industriellen Rohrleitungen sind Flanschverbindungen weit verbreitet. Im Haus ist der Rohrdurchmesser klein, und es herrscht Niederdruck, und die Flanschverbindung ist nicht sichtbar. Wenn Sie sich in einem Heizraum oder einer Produktionsstätte befinden, gibt es überall Flanschrohre und Geräte.

1. Je nach Verbindungsmethode kann der Flanschverbindungstyp unterteilt werden in: Plattenflachschweißflansch, Halsflachschweißflansch, Halsstumpfschweißflansch, Muffenschweißflansch, Gewindeflansch, Flanschabdeckung, Halsstumpfschweißflansch Schweißring loser Flansch , Flachschweißring-Losflansch, Ringnut-Oberflächenflansch und Flanschabdeckung, Flachflansch mit großem Durchmesser, Hochhalsflansch mit großem Durchmesser, Blindplatte mit acht Zeichen, Stumpfschweißring-Losflansch usw.

Flanschproduktionsprozess

Der Produktionsprozess wird hauptsächlich in vier Typen unterteilt: Schmieden, Gießen, Schneiden und Walzen.

Gussflansche und Schmiedeflansche.

Für den Gussflansch sind Form und Größe des Rohlings genau, das Verarbeitungsvolumen ist klein und die Kosten sind niedrig, aber es gibt Gussfehler (Poren, Risse, Einschlüsse); die interne Organisation des Gussstücks ist weniger stromlinienförmig (wenn es sich um ein Schneidteil handelt, ist die stromlinienförmige Form noch schlechter);

Geschmiedete Flansche haben im Allgemeinen einen geringeren Kohlenstoffgehalt als gegossene Flansche und sind nicht leicht zu rosten. Schmiedeteile haben eine bessere stromlinienförmige Form, eine dichtere Struktur und bessere mechanische Eigenschaften als gegossene Flansche. Ein unsachgemäßer Schmiedeprozess verursacht auch große oder ungleichmäßige Körner, Härterisse und Schmiedekosten. Höher als Gussflansche. Schmiedeteile können höheren Scher- und Zugkräften standhalten als Gussteile.

Der Vorteil des Gießens besteht darin, dass es eine komplexere Form herstellen kann und die Kosten relativ niedrig sind; Der Vorteil des Schmiedens besteht darin, dass die innere Struktur gleichmäßig ist und keine schädlichen Fehler wie Poren und Einschlüsse im Gussteil vorhanden sind. Aus dem Produktionsprozess unterscheiden sich Gussflansche und Schmiedeflansche. Schleuderflansche sind beispielsweise eine Art Gussflansche.

Schleuderflansche gehören zum Feingussverfahren zur Herstellung von Flanschen. Verglichen mit gewöhnlichem Sandguss ist die Struktur dieses Gusses viel feiner, die Qualität wird stark verbessert und es ist nicht einfach, Probleme wie lose Organisation, Poren und Trachom zu verursachen.

Zunächst müssen wir verstehen, wie der Schleuderflansch hergestellt wird, die Prozessmethode und das Produkt des flachen Schweißflansches, der durch Schleuderguss hergestellt wird, der dadurch gekennzeichnet ist, dass das Produkt durch die folgenden Prozessschritte verarbeitet wird:

① Legen Sie den ausgewählten Rohmaterialstahl zum Schmelzen in den Zwischenfrequenz-Elektroofen, sodass die Temperatur des geschmolzenen Stahls 1600 - 1700 C erreicht;

② Heizen Sie die Metallform auf 800-900 Grad C vor, um eine konstante Temperatur aufrechtzuerhalten;

③ Starten Sie die Zentrifuge und spritzen Sie den geschmolzenen Stahl in Schritt ① in die vorgewärmte Metallform in Schritt ②;

④ Die Gussteile werden für 1-10 Minuten auf 800-900 Grad C natürlich gekühlt;

⑤ Kühlen Sie mit Wasser auf nahezu normale Temperatur, entformen Sie das Gussteil und nehmen Sie es heraus.

Werfen wir einen Blick auf den Produktionsprozess von geschmiedeten Flanschen:

Der Schmiedeprozess besteht im Allgemeinen aus den folgenden Verfahren, nämlich Auswahl hochwertiger Stahlknüppel, Stanzen, Erhitzen, Formen und Abkühlen nach dem Schmieden.

Schmiedeverfahren umfassen Freischmieden, Gesenkschmieden und Schmieden von fötalen Membranen. Bei der Produktion werden verschiedene Schmiedeverfahren entsprechend der Qualität der Schmiedestücke und der Anzahl der Produktionslose ausgewählt. Das Freischmieden hat eine geringe Produktivität und eine große Bearbeitungszugabe, aber es hat einfache Werkzeuge und eine große Vielseitigkeit, so dass es weit verbreitet zum Schmieden von Einzelstücken und Kleinserienschmiedestücken mit einfachen Formen verwendet wird.

Freie Schmiedeausrüstung umfasst Lufthammer, Dampf-Luft-Hammer und hydraulische Presse usw., die jeweils für die Herstellung von kleinen, mittleren und großen Schmiedestücken geeignet sind. Gesenkschmieden hat eine hohe Produktivität, einfache Bedienung und einfache Mechanisierung und Automatisierung.

Gesenkschmiedestücke haben eine hohe Maßgenauigkeit, eine geringe Bearbeitungszugabe und eine vernünftigere Verteilung der Faserstruktur von Schmiedestücken, was die Lebensdauer von Teilen weiter verbessern kann.

Der grundlegende Prozess des freien Schmiedens:

Beim Freischmieden wird die Form des Schmiedestücks durch einige grundlegende Verformungsprozesse allmählich aus dem Rohling geschmiedet. Zu den Grundprozessen gehören Stauchen, Ziehen, Stanzen, Biegen und Schneiden.

Ärgerlich

Das Stauchen ist ein Arbeitsgang, bei dem das Rohmaterial entlang der axialen Richtung geschmiedet wird, um seine Höhe zu verringern und seinen Querschnitt zu vergrößern. Dieses Verfahren wird üblicherweise zum Schmieden von Zahnradrohlingen und anderen scheibenförmigen Schmiedestücken verwendet.

Das Stauchen wird in zwei Arten unterteilt: Vollstauchen und Teilschmieden. Ziehen und Ziehen ist ein Schmiedeprozess, der die Länge des Rohlings erhöht und den Querschnitt verringert. Es wird normalerweise verwendet, um Rohlinge für Wellen wie Drehspindeln, Pleuelstangen und dergleichen herzustellen. Stanzen ist ein Schmiedeprozess, bei dem ein Stempel verwendet wird, um Durchgangslöcher oder nicht durchgehende Löcher in einen Knüppel zu stanzen. Biegen des Barrens in einen Schmiedeprozess, der ihn in einen bestimmten Winkel oder eine bestimmte Form biegt.

Torsion ist ein Schmiedeprozess, bei dem ein Teil des Knüppels in einem Winkel relativ zu einem anderen gedreht wird. Ein Schmiedeprozess, der Rohlinge schneidet und teilt oder Köpfe abschneidet.

Gesenkschmieden

Der vollständige Name des Gesenkschmiedens ist Modellschmieden, das gebildet wird, indem der erhitzte Knüppel in ein Schmiedegesenk gelegt wird, das an der Gesenkschmiedeausrüstung befestigt ist.

1. Der grundlegende Prozess des Gesenkschmiedens: Stanzen, Erhitzen, Vorschmieden, Endschmieden, Stanzen und Häuten, Trimmen, Abschrecken und Anlassen, Kugelstrahlen.

Gängige Verfahren sind Stauchen, Ziehen, Biegen, Stanzen und Umformen.

Häufig verwendete Gesenkschmiedegeräte Zu den häufig verwendeten Gesenkschmiedegeräten gehören Gesenkschmiedehammer, Warmgesenkschmiedepresse, Flachschmiedemaschine und Friktionspresse.

Laienhaft ausgedrückt ist die Qualität von geschmiedeten Flanschen besser, - im Allgemeinen durch Gesenkschmieden hergestellt, die Kristallstruktur ist fein, die Festigkeit ist hoch und natürlich ist der Preis teurer.

Ob es sich um einen Gussflansch oder einen Schmiedeflansch handelt, es ist ein gängiges Herstellungsverfahren für Flansche. Sie richtet sich nach den Festigkeitsanforderungen der zu verwendenden Bauteile. Bei geringen Anforderungen können auch Drehflansche verwendet werden.

Flansch schneiden

Schneiden Sie auf der mittleren Platte direkt den Innen- und Außendurchmesser und die Dicke des Flansches mit der Verarbeitungskapazität aus und bearbeiten Sie dann die Bolzenlöcher und Wasserleitungen. Die auf diese Weise hergestellten Flansche werden geschnittene Flansche genannt, und der maximale Durchmesser solcher Flansche ist durch die Breite der Mittelplatte begrenzt.

Gerollter Flansch

Der Prozess, das Faserband mit einer mittleren Platte zu schneiden und es dann zu einem Kreis zu rollen, wird als Rollen bezeichnet, was hauptsächlich bei der Herstellung einiger großer Flansche verwendet wird.

Nachdem die Rolle erfolgreich ist, wird sie geschweißt, dann abgeflacht und dann im Prozess der Wasserlinie und des Bolzenlochs verarbeitet.